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La maestranza aérea de Madrid (MAESMA), órgano perteneciente al Ejército del Aire encargado del mantenimiento de su flota de aviones y helicópteros, lleva desarrollando desde hace varios meses una sucesión de nuevas piezas y aplicaciones basadas en tecnologías de la “industria 4.0”. En concreto, la fabricación aditiva (impresión 3D) y la digitalización 3D para la reducción de costes y tiempos de trabajo, así como para la creación de útiles personalizados, imposibles de conseguir mediante métodos tradicionales
En la maestranza aérea de Madrid se trabaja habitualmente en la revisión y puesta a punto de los helicópteros Super Puma y Cougar, y de los aviones C212 y C235. El capitán Alejandro Aracil, jefe del taller de helicópteros, destaca que, desde hace varios años, en su departamento de ingeniería ya existía el interés por incorporar la fabricación aditiva a sus procesos de trabajo habituales, aunque los primeros intentos con kits de impresión 3D DIY no dieron buenos frutos por la falta de fiabilidad de estos equipos no profesionales.
Asimismo, los buenos resultados obtenidos previamente con este tipo de tecnologías en la maestranza aérea de Albacete terminaron de convencer a la de Madrid para dar el salto a equipamiento 3D de grado profesional. El asesoramiento de Sicnova, empresa jienense de tecnología 3D, referente de su sector a nivel español y latinoamericano, ha sido clave en ambos casos para que estas instituciones hayan apostado por la adquisición de impresoras 3D industriales para la fabricación de piezas con tecnologías FFF (fabricación con filamento fundido) y CFF (plástico con refuerzo interno de fibra) y escáneres 3D para la digitalización de objetos con luz estructurada.
Alejandro Aracil afirma que, en la actualidad, para cada necesidad de pieza ya se valora siempre primero hacerla con fabricación aditiva y evitar la fabricación tradicional. “La tecnología de este tipo de fabricación aditiva en la maestranza aérea de Madrid es básicamente el futuro”, señala.
Entre el utillaje fabricado en los últimos meses en MAESMA destacan algunas piezas, como un utillaje de medición de control de fugas en el tren de aterrizaje del helicóptero, que permite discriminar si una fuga hidráulica es aceptable o no. Este útil permite ahorrar una media de 25 horas de trabajo por persona, al evitar tener que desmontar el tren para hacer esta comprobación. Al año, esto supone un ahorro de 200 horas por persona y aproximadamente 10.000 €. Otra herramienta que ejemplifica bien la utilización de la fabricación aditiva en MAESMA es una llave personalizada para el rotor principal del helicóptero, que permite dar un torque que no era posible hacer con la llave original.
Ambas piezas han sido fabricadas con Onyx, un material que destaca por incluir micro partículas de carbono en su composición que le otorgan una especial dureza y resistencia, manteniendo la ligereza del plástico.
En el apartado de pieza final, destaca un protector para la grúa de aterrizaje de un helicóptero Super Puma, fabricado con Onyx y Kevlar. Además de un considerable ahorro en el coste de la pieza, permite tener una disponibilidad casi inmediata de la misma y adaptar el diseño a las particularidades de cada modelo de helicóptero.
Por otro lado, la digitalización 3D de objetos reales permite obtener archivos 3D digitales de componentes para replicarlos, llegado el caso, con impresoras 3D, hacer modificaciones del diseño original mediante software o simplemente tener un almacén digital de piezas y repuestos. Esto resulta especialmente útil en el caso de necesitar componentes ya descatalogados o muy difíciles de encontrar en el mercado, y supone igualmente un ahorro considerable de dinero y de tiempo para el taller.
Actualmente, el departamento de ingeniería de la maestranza aérea de Madrid continúa con el desarrollo de nuevas piezas utilizando tanto fabricación aditiva como digitalización 3D, con el asesoramiento técnico y la formación de los especialistas de Sicnova.